أخبار ar.wedoany.com، في مصفاة بورتون روج بولاية لويزيانا، استخدمت شركة إكسون موبيل تقنية الترسيب بالليزر المعدني (LMD) من Meltio لتصنيع أجزاء رئيسية من سبائك التيتانيوم، مما أدى إلى خفض تكلفة الوحدة بنسبة 42%، وتقليص مهلة التسليم من 4 إلى 6 أسابيع بشكل كبير إلى 58.8 ساعة فقط.
تفرض صناعة النفط والغاز متطلبات عالية للغاية على موثوقية المعدات. في مصفاة إكسون موبيل ببورتون روج، أصبحت حماية ألواح الأنظمة الحيوية من التلوث بالسوائل أولوية قصوى. يشرح هذا التقرير بالتفصيل كيف تحولت المصفاة من التصنيع بالطرح التقليدي إلى تقنية الترسيب بالليزر المعدني (LMD) من Meltio، وبالتحديد باستخدام نظام Meltio M600، وهو تقنية ترسيب الطاقة الموجهة (DED) الصناعية.
ويوضح التقرير أيضًا أن التيتانيوم لم يكن المادة التي فكرت بها إكسون موبيل في البداية لعمليات التصنيع لديها. ومع ذلك، وبفضل تقنية Meltio، اكتشفت المصفاة أن التيتانيوم لم يصبح حلاً عمليًا فحسب، بل أصبح أيضًا فعالاً من حيث التكلفة دون التأثير على جودة وأداء الأجزاء.
نبع الحل النهائي من إعادة تصميم جذرية لجهاز الحماية الميكانيكي المضاد للسيفون. وقد مكّن ذلك فريق الهندسة من تحقيق تحسينات هيكلية وتوفير كبير في التكاليف. وأشارت المصفاة إلى أنه قبل استخدام تقنية DED القائمة على الأسلاك، لم يكونوا يفكرون مطلقًا في استخدام أجزاء التيتانيوم بسبب تكلفتها العالية؛ لكن بعد التحول إلى تقنية Meltio، وجدوا أن تكلفتها أصبحت معقولة جدًا.
في مرحلة تحديد الاختناقات، كان جهاز منع السيفون الحالي يهدف إلى منع تسرب الزيت على طول أسلاك المزدوجات الحرارية إلى خزانات الأجهزة، لكن تصميمه وتشغيله كانا يعانيان من قيود كبيرة. بعد ذلك، قرر فريق الهندسة التحول إلى مادة Titanium 64 للتغلب على القيود المعدنية والحرارية. مقارنة بالمواد الأصلية، فإن Titanium 64 أخف وزنًا وأقل تكلفة، وقد تمت معايرة هذه المادة مسبقًا مع تقنية Meltio. ومع ذلك، فإن تكييف هذه الأجزاء الثقيلة مع التصنيع الإضافي واجه تحديات، بما في ذلك البيئة الخاملة الصارمة التي تتطلبها Titanium 64 (والتي تستغرق حوالي ساعة ونصف من وقت الماكينة لإزالة الأكسجين)، والقيود الحرارية التي تتطلب فترة تبريد لا تقل عن 7 دقائق لكل طبقة لتجنب ارتفاع الحرارة، بالإضافة إلى مشاكل مثل الأكسدة السطحية والتراكم المفرط للمواد والإزاحة الفيزيائية أثناء عملية الترسيب.
في عملية التبني الاستراتيجي للتصنيع الإضافي، قام فريق الهندسة باستخدام نظام Meltio M600 بإعادة تصميم كامل للأجزاء لتتناسب مع الطباعة ثلاثية المحاور. قاموا بتصنيع تركيبات مخصصة عن طريق ترسيب SS-316Lsi على ركيزة SS304، مما أتاح الإنتاج الدفعي المتزامن لأربعة أجزاء، وبالتالي زيادة وقت التبريد بين الطبقات والقضاء على مشكلة الأكسدة السطحية. تم إعادة تصميم الجسم الرئيسي بزاوية تراكب قصوى تبلغ 75 درجة باستخدام طريقة الطباعة غير المستوية. وباستخدام وظيفة الكشف في M600، قامت الماكينة بقياس المحور Z عند أدنى نقطة في الركيزة، مما سمح بترسيب الميزات مباشرة على الأسطح المنحنية. كما تم إعادة تصميم الغطاء ليشمل محيطًا مجوفًا مخصصًا لاستيعاب مانع التسرب السيليكوني. من خلال تحسين المعلمات، تم تقليل طاقة الليزر وسرعة الطباعة بشكل كبير في مناطق محلية محددة، مما نجح في تخفيف النمو المفرط للمواد. ولمنع إزاحة طاولة العمل أثناء حركات المسير غير الباثقة، تمت إضافة مشابك ميكانيكية قوية على جانبي التركيبة.
يُظهر قياس الأثر أن التحول إلى عملية Meltio LMD حقق مزايا تشغيلية حاسمة. انخفضت تكلفة الوحدة للمجموعة الكاملة بنسبة 42%، وتقلصت مهلة التسليم من 4 إلى 6 أسابيع المتوقعة إلى 58.8 ساعة بالضبط.
يؤكد هذا التقرير على أن تقنية LMD تمثل اتجاهًا مستقبليًا لتصنيع الأجزاء في صناعة النفط والغاز. إن استبدال التصنيع باستخدام الحاسب الآلي (CNC) بتقنية LMD لتصنيع أجزاء Titanium 64 حقق تحسينًا هندسيًا صارمًا وعوائد مالية ملموسة. من خلال معالجة السلوكيات الحرارية المحددة واستخدام التثبيت الذكي للدفعات، نجحت مصفاة إكسون موبيل ببورتون روج في تحديث جهاز حماية حاسم. إن نتيجة خفض تكلفة الوحدة بنسبة 42% تثبت أن LMD هو حل تصنيع تنافسي للغاية في البيئات القاسية لصناعة النفط والغاز. وأشارت المصفاة إلى أن التخلص من التصنيع التقليدي قد غير تكاليف الإنتاج جذريًا، مما يثبت أن التصنيع الإضافي يحقق قيمة مالية حقيقية لصناعة النفط والغاز.
تم إعداد هذا المقال بواسطة Wedoany. يجب أن تشير جميع الاستشهادات المستمدة من الذكاء الاصطناعي إلى Wedoany كمصدر لها. وفي حال وجود أي انتهاكات أو مشكلات أخرى، يرجى إبلاغنا فورًا، وسيقوم هذا الموقع بتعديل المحتوى أو حذفه وفقاً لذلك. البريد الإلكتروني: news@wedoany.com
