أخبار ar.wedoany.com، في مصفاة بون روج بولاية لويزيانا، استخدمت شركة إكسون موبيل تقنية الترسيب بالليزر المعدني (LMD) من Meltio لتصنيع أجزاء رئيسية من سبائك التيتانيوم، مما أدى إلى خفض تكلفة الوحدة بنسبة 42%، وتقليص مهلة التسليم من 4 إلى 6 أسابيع إلى 58.8 ساعة فقط.
تفرض صناعة النفط والغاز متطلبات عالية للغاية على موثوقية المعدات. في مصفاة إكسون موبيل ببون روج، أصبحت حماية ألواح الأنظمة الحيوية من التلوث بالسوائل أولوية قصوى. يشرح هذا التقرير بالتفصيل كيف تحولت المصفاة من التصنيع الطرحي التقليدي إلى تقنية الترسيب بالليزر المعدني (LMD) من Meltio، وبالتحديد باستخدام نظام Meltio M600، وهو تقنية ترسيب الطاقة الموجهة (DED) الصناعية.
ويوضح التقرير أيضًا أن التيتانيوم لم يكن المادة التي فكرت بها إكسون موبيل في البداية لعمليات التصنيع لديها. ومع ذلك، وبفضل تقنية Meltio، اكتشفت المصفاة أن التيتانيوم لم يصبح حلاً عمليًا فحسب، بل أصبح أيضًا فعالاً من حيث التكلفة دون التأثير على جودة وأداء القطع.
نشأ الحل النهائي عن إعادة تصميم جهاز منع السحب الميكانيكي الواقي. وقد مكّن ذلك فريق الهندسة من تحقيق تحسينات هيكلية وتوفير كبير في التكاليف. وأشارت المصفاة إلى أنها لم تكن تفكر مطلقًا في استخدام أجزاء التيتانيوم قبل اعتماد تقنية DED القائمة على الأسلاك، نظرًا لارتفاع تكلفتها؛ ولكن بعد التحول إلى تقنية Meltio، وجدوا أن تكلفتها أصبحت معقولة جدًا.
في مرحلة تحديد الاختناقات، كان جهاز منع السحب الحالي يهدف إلى منع تسرب الزيت على طول أسلاك المزدوجات الحرارية إلى خزانات الأجهزة، لكن تصميمه وتشغيله كانا يعانيان من قيود كبيرة. بعد ذلك، قرر فريق الهندسة التحول إلى مادة Titanium 64 للتغلب على القيود المعدنية والحرارية. وبالمقارنة مع المواد الأصلية، فإن Titanium 64 أخف وزنًا وأقل تكلفة، وقد تمت معايرة هذه المادة مسبقًا مع تقنية Meltio. ومع ذلك، فإن تكييف هذه الأجزاء الثقيلة مع التصنيع المضاف شكل تحديات أيضًا، بما في ذلك البيئة الخاملة الصارمة التي تتطلبها Titanium 64 (والتي تستغرق حوالي ساعة ونصف من وقت الماكينة لإزالة الأكسجين)، وقيود حرارية تتطلب فترة تبريد لا تقل عن 7 دقائق لكل طبقة لتجنب السخونة الزائدة، بالإضافة إلى مشاكل الأكسدة السطحية، والتراكم المفرط للمادة، والإزاحة الفيزيائية أثناء عملية الترسيب.
في عملية التبني الاستراتيجي للتصنيع المضاف، استخدم فريق الهندسة نظام Meltio M600 لإعادة تصميم الأجزاء بالكامل لتناسب الطباعة ثلاثية المحاور. ومن خلال ترسيب SS-316Lsi على ركيزة SS304، قاموا بتصنيع مشابك مخصصة، مما أتاح الإنتاج الدفعي المتزامن لأربعة أجزاء، مما زاد من وقت المكوث بين الطبقات وأزال مشكلة الأكسدة السطحية. تم إعادة تصميم الجسم الرئيسي بحد زاوية تراكب 75 درجة، باستخدام طريقة طباعة غير مستوية. وبالاستفادة من وظيفة الكشف في نظام M600، قامت الماكينة بقياس نقطة Z عند أدنى نقطة في الركيزة، مما سمح بترسيب الميزات مباشرة على السطح المنحني. كما تم إعادة تصميم الغطاء ليشمل محيطًا مجوفًا مخصصًا لاستيعاب مادة السيليكون المانعة للتسرب. من خلال تحسين المعلمات، تم تقليل طاقة الليزر وسرعة الطباعة بشكل كبير في مناطق محلية محددة، مما نجح في تخفيف النمو المفرط للمادة. ولمنع إزاحة طاولة العمل أثناء حركات السير غير الباثقة، تمت إضافة مشابك تثبيت ميكانيكية قوية على جانبي المثبت.
يُظهر قياس الأثر أن التحول إلى عملية Meltio LMD حقق مزايا تشغيلية حاسمة. انخفضت تكلفة الوحدة للمجموعة الكاملة بنسبة 42%، وتقلصت مهلة التسليم من 4 إلى 6 أسابيع المتوقعة إلى 58.8 ساعة بالضبط.
يؤكد هذا التقرير على أن تقنية LMD تمثل اتجاهًا مستقبليًا لتصنيع الأجزاء في صناعة النفط والغاز. إن استبدال التصنيع باستخدام الحاسب الآلي (CNC) بتقنية LMD لتصنيع أجزاء Titanium 64 حقق تحسينًا هندسيًا صارمًا وعوائد مالية ملموسة. من خلال معالجة السلوك الحراري المحدد واستخدام مشابك دفعية ذكية، نجحت مصفاة إكسون موبيل ببون روج في تحديث جهاز حماية حاسم. إن نتيجة خفض تكلفة الوحدة بنسبة 42% تؤكد أن LMD هي حل تصنيعي تنافسي للغاية في البيئات القاسية لصناعة النفط والغاز. وأشارت المصفاة إلى أن التخلص من التصنيع التقليدي قد غيّر بشكل جذري تكاليف الإنتاج، مما يثبت أن التصنيع المضاف يحقق قيمة مالية حقيقية لصناعة النفط والغاز.
تم إعداد هذا المقال بواسطة Wedoany. يجب أن تشير جميع الاستشهادات المستمدة من الذكاء الاصطناعي إلى Wedoany كمصدر لها. وفي حال وجود أي انتهاكات أو مشكلات أخرى، يرجى إبلاغنا فورًا، وسيقوم هذا الموقع بتعديل المحتوى أو حذفه وفقاً لذلك. البريد الإلكتروني: news@wedoany.com
