أخبار ar.wedoany.com، أظهر تحليل أداء النظام المُدار بالذكاء الاصطناعي الذي أدخلته شركة MMG في منجم "دوغالد ريفر" للزنك بولاية كوينزلاند الأسترالية، بعد عام من تشغيله، أن النظام أظهر قيمته في غضون أقل من ثلاثة أشهر من بدء التشغيل.
النظام، الذي طورته شركة الخدمات المتخصصة "هاتش"، يستخدم نموذجًا توأمًا رقميًا لدائرة التعويم في منجم دوغالد ريفر، بهدف تحسين معدل استخلاص الزنك وربحية المصنع. تجمع التقنية بين نماذج العمليات، والتعلم الآلي، والتحكم المتقدم في العمليات، مما يمكنها من ضبط تشغيل المصنع تلقائيًا وفقًا للتغيرات في تركيبة المواد الخام الواردة.
صرّح تيم أكرويد، المدير العام لمنجم دوغالد ريفر، بأن تقنية التوأم الرقمي تمثل الخطوة التالية للمنجم بعد تحقيق تحسينات ملحوظة في الأداء عبر الأساليب التقليدية. وأشار أكرويد إلى أن فريق التشغيل يركز على تحديد وتنفيذ التقنيات المناسبة القادرة على دفع عجلة تحسين السلامة والأداء باستمرار، موضحًا أن النظام يعمل كمساعد دائم، يقوم بتعديل طريقة تشغيل المصنع باستمرار لاستخراج أقصى كمية من الزنك من كل طن من الخام المعالج.
بعد عام من تشغيل النظام، أفادت MMG أن نتائجه تجاوزت معايير الأداء السابقة، مع تحقيق اتساق أعلى في أداء مصنع المعالجة. وأشار أليك مالكولم، كبير خبراء المعادن في منجم دوغالد ريفر والمسؤول عن التنفيذ الميداني للنظام، إلى أن النتائج إيجابية وتجاوزت معايير الأداء السابقة، معربًا عن تفاؤله إزاء مرونة النظام وقدرته على التكيف مع أهداف المعالجة المختلفة.
قال وارويك سميث، رئيس الأعمال العالمية للتوأم الرقمي في شركة "هاتش"، إن العمل الوثيق مع فرق المعادن والتشغيل في دوغالد ريفر ساعد في تقليل مخاطر التنفيذ وبناء الثقة في التقنية. وأوضح سميث أنه من خلال اتباع نهج تدريجي يركز على الجوانب المعدنية في تطبيق تقنية التوأم الرقمي في العمليات المعقدة، بدءًا من دراسات الجدوى الأولية وصولاً إلى التنفيذ على مراحل، تمكن الفريق الميداني من تقديم المشورة لعملية التطوير والمساهمة في تقليل مخاطر التنفيذ الإجمالية. ومع بناء الثقة تدريجيًا، تمكن منجم دوغالد ريفر من تحقيق مستوى من التحكم الذاتي في المصنع مدعومًا بالذكاء الاصطناعي، وهو أمر نادر في مجال معالجة المعادن.
